一胜百模具钢吹塑成型

吹塑成形方法多样，是通过导入空气压力，吹胀加热后的瓶胚，经过模具表面冷却后，形成空心产品的一种制作工艺。

在一般情况下，吹塑成形属于低压工艺，对模具的强度和耐磨性要求不太高，因此生产效率较高，其中控制循环时间至关重要。腐蚀对常用的PVC材料（特别用于瓶子制造）也是潜在的威胁。

因此，吹塑模具钢的重要性能包括中等强度和耐磨性、良好的热导性和高耐腐蚀性。根据对耐磨损和抗凹痕的要求和塑料原料的特性，一胜百提供的解决方案包括预硬化材料（如一胜百718HH、Nimax、Mirrax 40、一胜百MM40、铝合金）、硬化钢（如Stavax ESR和Mirrax ESR）。

在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小 ( 减少材料消耗 ) 。工艺参数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。基本过程为，

①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；

②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；

③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；

④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。

⑤对多个工艺方案的结果分析、比较，最终确定优化的工艺参数。拉伸吹塑又称双轴取向吹塑，是在聚合物的高弹状态下通过机械方法轴向拉伸型坯、用压缩空气径向吹胀 ( 拉伸 ) 型坯以成型包装容器的方法。拉伸吹塑有一步法、二步法。

吹塑成型的优点：
(1)吹塑机械(尤其是吹塑模具)的造价较低(成型相似的制品时，吹塑机械的造价约为注射机械的1/3-1/2)，制品的生产成本也较低。
(2)吹塑中，型坯是在较低压力下通过机头成型并在低压(多数为0.2-1.0MN)下吹胀的，因而制品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。而在注射成型中，熔体要在高压(15-140yPa)下通过模具流道与浇口，这会导致应力分布不均匀。
(3)吹塑级塑料(例如PE)的相对分子质量比注射级塑料要高得多。因此，吹塑制品具有较高的冲击韧性和很高的耐环境应力开裂性能，适于生产包装或运输洗涤剂与化学试剂的容器或大桶。
(4)由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变制品的壁厚，这对无法预先准确计算所需壁厚的制品很有利。而对注射成型i改变制品壁厚的费用要高得多。
(5)吹塑成型可以生产壁厚很小的制品，这种制品无法通过注射成型来生产。
(6)吹塑成型可以生产形状复杂、不规则且为整体式的制品。采用注射成型时，要先生产出两件或多件制品后，通过搭扣配合、溶剂教结或超声波焊接等组合在一起。

不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。详细的吹塑成型过程可参考文献。

这里从宏观角度介绍吹塑的特点。

挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工；

注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；

拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。 此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的75%用挤出吹塑成型，24%用注射吹塑成型，1%用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中，75%属于双向拉伸产品。挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。缺点是成型设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。

中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射吹塑空气压力为 0.55 ～ 1MPa ；挤出吹塑压力为 0.2l ～ 0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达 4MPa 。在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。